Проект: сентябрь 2007
Молодая семейная пара, обустраивая свою новую квартиру, решила приобрести в жилую комнату небольшую стенку под телевизор, книги, сувениры и другие предметы и технику.
Но, как часто бывает, подходящего готового варианта не нашлось. И тогда было принято решение изготовить мебель по индивидуальному проекту.
Подготовив небольшой эскиз и десяток фотографий готовых вариантов стенок, ребята пришли ко мне.
Сначала я пытался сделать микс из предложенных фото, но ничего толкового из этой затеи не получилось. Параллельно созревал собственный вариант стенки под телевизор.
Предложенный проект мебели имел некоторые особенности. Материалом для корпуса стенки послужила фанера. Толщина основных деталей корпуса составляет 50 mm, а полки 30 mm.
Вся поверхность мебели зафанерована дубовым шпоном, а декоративные накладки (на фото темные) выполнены из массива дуба. С левой стороны имеется угловая секция со стеклянной скругленной дверцей и стеклянными полками. Стекло применялось тонированное в массе. Снизу гнутый фасад. Вся поверхность стенки, кроме накладных элементов, дополнительно высветлялась при покраске.
Одной из особенностей стенки под телевизор, стала центральная часть. Она не касается пола и «зависает» над поверхностью.
Для выполнения этого заказа была приобретена фанера в листах 2500×1250×15. Также сразу заказал фанерование с обеих сторон. Лицевая сторона — дуб, внутренняя, для компенсации кручения — бук. Внутреннюю сторону фанеровали буком из-за экономии.
Погружной пилой раскроил фанерованные дубом листы на заготовки. Отдельно, из более толстой фанеры (около 20 mm) нарезал дистанционные полоски-посредники для формирования коробов.
Как упомянул выше, толщина стенок корпуса мебели равна 50 mm и если делать детали из сплошной фанеры, общий вес изделия будет очень большим. Чтобы избежать этого, все элементы будут пустотелыми. Для этого подготовленные полоски фанеры торцую по длине, равной сторонам панели и размещаю их по периметру. Часть из них торцуется с вычетом двух толщин.
Перед склеиванием, необходимо все элементы прошиповать для удобства склейки, надежности и точного позиционирования верхней и нижней частей.
Параллельно идет работа по остальным элементам стенки, стола и тумбы. Подготавливаются заготовки для боковин выдвижных ящиков, делаются вырезы в сложных панелях, фанеруются и обрабатываются кромки.
Один из часто задаваемых вопросов, — «как качественно прирезать большие детали под нужным углом»? Способов несколько, все они имеют свои нюансы. Немного подробней остановлюсь на одном и них, используемом в этом проекте.
Дело в том, что при большой толщине детали не каждая пила способна сделать пропил. Даже если у вас пила с большим диском, это не гарантирует качественный результат. Диск может немного уводить, могут образовываться сколы и т.п.
Чтобы избежать подобных неприятностей, необходимо изготовить устройство, которое фиксирует деталь под заданным углом. Обработка кромки (калибровка в размер) производится ручным фрезером. Деталь изначально прирезается с припуском, а затем обрабатывается в необходимый размер. В итоге получаем плоскость высокого качества, без сколов, как вдоль, так и поперек волокон.
Большинство деталей подготовлены, часть покрыты лаком, можно начинать сборку секций. Немного поменяю хронологию событий, это уже не столь важно. Начну с корпусов выдвижных ящиков.
Ящики, как и все остальные части мебели также выполнены из фанеры, включая дно. Только фанера в данном случае более тонкая. Боковины — 12 mm, дно — 4 mm. Все детали ящика проклеены между собой на клей ПВА.
Часть фанерных заготовок предназначалась для стола. Немного шлифую кромки, фрезерую пазы под шиповое соединение «Domino», склеиваю и обрабатываю стыки.
Стол собран. Приблизительно таким же способом собираются корпус тумбы и остальные секции мебели.
Настала очередь изготовления декоративных накладок. Как писал выше, материалом для них послужил массив дуба. Подготовленный профиль, торцевал под необходимым углом точно по размеру. На торцах фрезеровал пазы и все соединения усиливались шипами.
Несколько советов по приклеиванию обкладки на корпус. Чтобы клей не выступил на лакированную поверхность, нужно в профиле и на кромках корпуса сделать капельники. Тогда клей не сможет распространяться за их пределы и поверхность останется чистой. В своем случае капельник на корпусе фрезеровал конической фрезой
Второй момент, при фрезеровании паза под шип в мелких деталях, последние можно крепить прямо к платформе фрезера.
Когда все склеено, можно произвести окончательную сборку, установить фурнитуру, навесить дверцы, установить стекла. Затем все разбирается, пакуется и доставляется по адресу.
По окончанию работы сделал несколько фото (к сожалению невысокого качества). Ручек тогда еще не было, они появились позже. А на последнем фото кровать, стиль которой слегка переместился на мебель. Но о кровати в другом мастер-классе.
